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中国催化进展:理论和技术的创新!

2019-09-20 22:15http://www.baidu.com江苏快三

  摘要:中国的催化科学与技术始于上世纪初,经过先辈的努力使其経历了发展初期和稳定发展阶段,在历史上由于人为因素的严重破坏使其处于停止并失去了宝贵的十余年大好发展时机。二十世纪八十年代,中国催化事业进入了快速发展时期。在这一历史时期:迅速恢复△▪▲□△和建立了以中科院、高校和产业部门研究院组成的三个方面军的研究队伍。开展了以形式动力学为主要方法和手段的研究,基础研究方靣擬炼出:新催化材料、新催化表征方法、新催化反应为主要研究方向。表面科学、纳米科学出现大大促进和深化了催化的□◁基础探索,催化正从技艺走向科学。在应用催化研究方靣:在不同历史时期结合国家重大需求,在煤、石油、天然气优化利用,先进材料,环境,人类健康做出了重大贡献。当前的中国已成为催化大国并正在走向催化强国。

  建国以来形成了以张大煜、蔡鎦生、蔡启瑞、余祖熙、闵恩泽等老一辈科学家为代表的中科院、高校和产业部门的研究院构成催化研究队伍的三个方面军,在文革期间遭到严重破坏:研究设备残缺陈旧、研究队伍断层、经费短缺。进入上世纪八十年代改革开放以来,为了发展,经过中科院、教委、科委精心策划先后筹建了以郭燮贤、辛勤、徐奕德、熊国兴等为学术带头人的催化基础国家重点实验室和林励吾、李文釗、王弘立、郑禄彬等中国科学院大连化学物理研究所团队;以蔡启瑞、万惠霖、张鸿斌等为学术带头人的固体表靣物理化学国家重点实验室和厦门大学团队;以彭少逸、钟炳、陈诵英等为学术带头人的煤转化国家重点实验室和中科院煤化所团队;以李树本、殷元骐、王弘立、陈英武、沈师孔、寇元等为学术带头人的羰基合成和选择氧化国家重点实验室和中科院兰化所团队;吴越、谢小凡、张曼征等为学术带头人的中科院长春应化所团队;邓景发、高滋、郑绳安、李全芝等复旦大学团队;以庞礼、李宣文、谢有畅、林炳雄等学术带头人的北京大学团队;以陈懿、须沁华、颜琪洁等为学术带头人的南京大学团队;以蔡鎦生、郑作光、丁莹茹、甄开吉、吴通好等为学术带头人的吉林大学团队;以金松寿、郑小明、沈之荃等为学术带头人的淅江大学团队;以朱启明等为学术带头人的清华大学团队;以张鎏、赵九生、秦永宁、钟顺和为学术带头人的天津大学团队;以李赫晅、項寿鹤、陶克毅等为学为学术带头人的南开大学团队;以王祥生、蔡天鍚、何仁、金子林等为学术带头人的大连理工大学团队;以刘化章等为学术带头人的浙江工业大学团队;以黄鈡涛、曾绍愧等为学术带头人的华南理工和中山大学团队;以汪仁、李承烈等为学术带头人的华东理工大学团队;以魏可镁、付贤智等为学术带头人的福州大学团队;以闵恩泽、李大东、何呜元、汪燮卿、舒兴田等为学术带头人的石油化工科学研究院团队;以张式、关兴亚、陈庆龄等为学术带头人的上海石油化工研究院团队;以胡永康、韩崇仁等为学术带头人的中石化抚顺石油化工研究院团队;以毛炳权、刘新香、楊元一等为学术代头人的北京化工研究院团队,从而形成以上述团队为代表的一批高素质的中国催化研究队伍。

  中国石化总公司、国家基金委的建立进一步促进了中国催化科学技术的发展。研究生制度的恢复促进了催化人才队伍的培养,造就了一批催化界的精英。在这样一批学术带头人的精心策划和努力下全方位的开展国际合作、大批人被选送出国学习、工作、吸收先进国家的科学技术(他们之中相当多的人成长为遍布世界各发迖国家的精英)。为使中国催化界走向国际催化学术舞台,积极参加和主办国际学术会议,先后主办了 “中日美催化会议-后來发展成泛太平洋国际催化会议”、“国际溢流学术会议”、“催化和膜科学大会”等。推动、签订了诸多同日本、欧洲、美国、俄罗斯的双边,多边等的国际科技合作项目。鉴于石油资源的日趋匮乏李文釗等组织了“天然气转化利用”国家八五计划项目。为了争取研究経费、凝练学术命题和聚集人才,郭燮贤、蔡启瑞、彭少逸、闵恩泽、陈懿等人策划了 “煤、石油、天然气优化利用的科学基础”八五攀登项目得到中石化和国家基金委的资助。它是国家当时对催化领域最大支持项目,其命题也是中国在相当一段历史时期的永恒主题,后来的“九五”重大、重大基金、“973”、“863”等项目给催化科学技术的发展以极大的支持。在这期间创刊(复刊)了“催化学报”、“分子催化”、“燃料化学学报”、“天燃气化学”“石油学报、”“石油炼制”“工业催化”、“石油化工”等主流催化杂誌;恢复成立了催化委员会及常设秘书处;设立了中国催化终身成就奖和青年奖,2010年又增设了面向35岁以下青年科学家的“中国催化优秀青年奖”。确立了每两年举办一次的全国催化会议现已开了14届参会人数从百余人发展至今1500余人,促进了学术、技术交流。目前,同在国际上主要催化大国、强国建立了实质性的合作关系;在几乎所有催化国际主流杂志都有中国催化学者任编委和国际顾问;亚太催化委员会的秘书处常设在中国;蔡启瑞、郭燮贤、陈懿、何鸣元◇…=▲和李灿代表中国催化学会先后任国际催化理事会理事;2004年李灿当选国际催化理事会副主席、2008年升任主席,这是中国催化学者第一次当选国际催化理事会主席,表明中国催化受到国际催化界的重视。上述种种举措和老一代催化界精英们追求卓越的奋发努力和献身精神为造就现今中国催化界的辉煌奠定了基础。

  80年代科学春天的到来,我国催化领域的学者得益于改革开放政策的支持,通过国内外学术交流,接触国际催化理论的新思想,把注意力集中在催化新材料、新反应、新表征方法的开拓研究。自从张大煜先生提出“表面键”概念和在多年工业催化剂研发的基础上提出了“催化剂库”的概念,阐述了工业催化剂研发中催化剂移植的作用后,陈荣、郭燮贤发表了“化学吸附复盖度和动力学关系”认为空的活性中心对反应物分子的活化也起重要作用。继之,郭燮贤和日本的田丸谦二合作研究了吸附促进脱附机理,即“AAD机理”,进一步研究了吸附分子与活性中心之间的相互作用。蔡启瑞等和万惠霖等分别对合成气制乙醇催化反应的中间物种、机理和低碳烷烃氧化反应的活性氧物种开展了系统性的研究。彭少逸等则提出超细粒子催化剂对CO加氢的产品分布的解释及隋性气体脱氧剂的研制发挥了重要作用。闵恩泽指导开展新催化材料、催化新反应和新反应工程的导向性基础研究,包括:非晶态合金、纳米分子筛等,为炼油、石油化工催化剂制造技术奠定了基础;指导化纤单体己内酰胺成套绿色制造技术的开发;由于他对我国石油炼制、石油化工等的巨大贡献,荣获“中国催化成就奖”和2007年度“国家最高科学技术奖”,成为中国催化界的泰斗。林励吾等对多金属重整、加氢异构裂化、长链烷烃脱氢等工业过程催化剂的活性相及其调变规律的系统研究结果在工业上取得了成功的应用,继闵恩泽之后也获得“中国催化成就奖”。吴越等对氧化物及复合氧化物催化剂的活性相结构和相互作用模型进行了深入系统的研究。周望岳、尹元根、李树本等针对当时国家的需求开展了丁烯氧化脱氢制丁二烯新反应的研究;李树本等研究的甲烷氧化偶联制烯烃用W-Mn-SiO2系催化剂处于当时世界先进水平受到同行的重视。

  蔡启瑞、张鸿斌等开展了在固氮酶作用下和铁催化剂作用下固氮成氨以及碳纳米管合成的研究。袁权、吴华、朱葆琳等开展了催化剂颗粒的工程设计基础——活性非均匀分布催化剂颗粒的性能研究。唐有祺、谢有畅等在国际上首先发现表面单层分散现象并进行了系统深入的研究。陈懿等提出氧化物催化剂的嵌入模型,对氧化物催化剂制备规律进行了系统研究。梁娟、李赫喧、须沁华、高滋、林炳雄、庞文琴等分别对分子筛多孔材料的结构、表面酸性及催化性能和制备规律进行了深入系统研究。邓景发等对非晶态和银催化剂表面氧物种进行了深入研究。刘汉范进行了高分子稳定金属纳米簇的合成及催化研究。沈之荃等进行了稀土催化剂在高分子合成中的应用研究;欧阳均、沈之荃、王佛松等进行了稀土催化剂定向聚合研究,提出用稀土化合物做双烯烃定向聚合催化剂的组分,发展了Z-N催化合成顺丁橡胶三元镍系催化剂,成为中国万吨级顺丁橡胶聚★-●=•▽合工艺的基础。将稀土络合催化聚合研究推进到炔烃、环氧烷烃、环硫烷烃、交脂内脂和极性单体等聚合以及固定二氧化碳制备聚碳酸酯等新领域。

  辛勤、孙公权等在直接醇类燃料电池电极催化剂研究中率先将多壁碳纳米管用于电催化剂载体,发展了制备高含量多金属催化剂的EG方法,採用超高分辨分析电镜显微学技术系统深入研究了纳米粒子大小、微区组成、形貌对电催化剂性能的影响规律。这是催化技术与燃料电池电极交叉研究的创新成果,相关论文引起国内外同行的大量引用和认同。徐柏庆等发现单壁碳纳米管用作Pt电催化剂载体,显著提高了Pt电催化剂的活性和稳定性,并通过与多壁碳纳米管和常规碳黑进行对比,为发展低贵金属纳米结构催化剂的提供了新思路。包信和、傅强等利用纳米合成技术(如碳纳米管的剪裁、碳纳米管内组◆▼装金属催化剂、Pt/FeO催化剂制备和调控技术、超高分辨分析电镜等新技术研究了纳米粒子的大小、形貌、微区组成、微环境对催化剂催化性能的影响规律,並同宻度泛函等计算化学方法相结合,提出“限域效应”的概念较好的解释实验结果。申文杰等合成晶面择优取向的Co3O4、发展了氧化物催化剂的形貌控制技术;张涛团队首次制备出了氧化铁担载的单原子铂催化剂,以CO氧化反应为探针,发现单原子铂催化剂在相同条件下CO氧化活性高于纳米铂催化剂,并与刘景月、李隽等合作,利用超高分辨电镜和DFT计算对负载型单原子催化剂的结构进行了研究,从而提出了单原子催化的新概念。

  催化理论的深化是同现代表征技术、计算化学、材料科学尤其是九十年代发展起來的纳米科学宻切相关。所以,中国催化界同仁始终十分重视新表征技术的发展:辛勤等利用双分子探针的原位红外光谱方法研究硫化态Co-Mo/Al2O3催化剂活性中心相互作用,实验发现了Co-Mo活性相之间的氢溢流作用,可有效地研究活性相间的相互作用和反应机理;他们发展了系列原位分子光谱方法先后被国内外百余实验室采用,编撰出版了多本专著,促进了催化原位表征技术在国內外的普及推广。李灿等人研发紫外拉曼光谱技术並将其应用于催化材料研究,发现紫外拉曼光谱是探测金属氧化物表面层物相的一种灵敏技术,建立了鉴定杂原子分子筛活性中心的紫外共振拉曼光谱表征新方法,在国际上最早将紫外拉曼光谱应用于催化研究,取得了重要进展:利用紫外共振拉曼光谱首次获得钛硅分子筛中骨架钛物种存在的直接证据,建立了国际公认的鉴定微孔和中孔分子筛骨架中过渡金属杂原子的拉曼光谱研究方法。在国际上首次对分子筛的合成过程实现了原位紫外共振拉曼光谱研究,发现了催化材料合成的重要转化过程和活性中心中间物种,提出了催化材料合成的机理。发现许多氧化物的表面与体相结构不同。尤其在重要的光催化剂氧化钛体系中,基于紫外拉曼光谱的研究,提出 “表面异相结增强光催化活性”的新概念。并将紫外拉曼光谱仪推向产业化,使我国拉曼光谱的催化表征研究处于国际领先水平。

  韩秀文、包信和、贺鹤勇等发展的原位固态NMR技术方法应用于催化剂和催化反应研究(多孔材料的酸性表征、中间物种识别)取得了新进展。丁莹茹、林励吾、章素、沈俭一等发展了原位的穆斯堡尔谱并用于催化剂的原位表征。光发射电子显微镜(Photoemission Electron Microscopy, PEEM) 是以紫外光或X射线光来激发固体表面原子中的电子,采用电磁透镜系统记录光电子发射并进行成像研究,是一种对表面结构、电子态、化学反应等表面物理化学性质进行原位、动态研究的新技术,在化学、物理、材料等研究领域有着重要的•●应用。现有的PEEM的空间分辨能力一般在20-50 nm之间。众所周知,许多表面的物理和化学过程都是发生在非常小的空间尺度上,例如10 nm以下。现有的PEEM空间分辨能力大大限制了PEEM的广泛应用。中国科学院大连化学物理研究所包信和研究员和傅强研究员等人首次将我国科学家自主研制的深紫外激光光源(DUV)应用于PEEM的技术中,利用深紫外激光的高能量、高强度等特点获得了3.9 nm的空间分辨率,这是目前国际上报道的最高水平,同时实现了0.102 eV的能量分辨率。利用该系统已成功地应用于催化、材料、能源等领域的原位和动态观察,实现在变温和气氛条件下的表面过程研究,在某些领域中显示了不可替代的作用。与常规拉曼光谱相比,紫外拉曼光谱具有灵敏度高和避开荧光干扰等优势,同时由于很多化合物的电子吸收带在紫外区,还可以进行共振拉曼光谱的研究,已被应用于催化、材料以及生命科学等领域,紫外拉曼光谱的研究越来越受到人们的关注。但这些工作中所用的激光光源大都是200 nm以上的紫外激光。发展激光波长更短的拉曼光谱一直是科学家们追求的目标。Sanford Asher等人发展了波长低至193 nm的深紫外拉曼光谱,对蛋白质的二级结构进行了深入的研究。中国科学院大连化学物理研究所在国际上最早将紫外拉曼光谱应用于催化及材料科学研究,利用紫外共振拉曼光谱技术解决了一系列重要分子筛材料研究的科学难题。在国家重大科研装备研制项目的支持下,中科院物理化学技术研究所和中科院大连化学物理研究所利用KBBF晶体对1064 nm激光进行6倍频输出获得177.3 nm的激光,成功地研制出国际上第一台深紫外拉曼光谱仪。利用我国自主研制的177.3 nm深紫外激光光源,采用外光路椭圆反射深紫外区收集镜和深紫外区170-400 nm光谱响应的三联光栅成像单色仪的国际上首台177.3 nm深紫外区拉曼光谱仪。研制出了193-240 nm波长连续可调的共振拉曼光谱仪,并将其应用于催化材料、半导体材料等领域,初步的结果已显示出深紫外拉曼光谱独特的优势,有望在宽禁带半导体以及分子筛含铝、镓原子等活性位研究中发挥巨大作用。李灿、冯兆池等研发的深紫外拉曼光谱仪为催化剂表征提供☆△◆▲■了新手段。李微雪等通过密度泛函理论(DFT)计算和实验合做,研究了“纳米氧化物-金属”的界面催化机理,发现Pt与FeO纳米岛界面之间存在强相互作用。利用这种强相互用可以稳定配位不饱和的、高活性铁物种,具有很好的低温催化氧化一氧化碳的活性。文章发表后,美国C&E News、英国Chemistry World,以及中国科学基金以“让催化剂设计的梦想照进现实”为题给予了专题报道。该工作对于如何优化催化剂的设计,推进催化基础理论研究的进展,具有重要启发价值;合成气转换的选择性是多相催化反应里最具挑战性的课题之一,其中关键的科学问题有一氧化碳活化、碳链增长、含氧化物生成、以及催化剂积碳失活等。李微雪等人利用DFT,以Rh、Co催化剂为对象,对该反应中的重要中间体甲酰基展开研究。研究发现,甲酰基作为一种重要的中间体,不单是生成含氧化物的重要中间体,而且也是碳链增长的重要中间体。该结果修正并补充了人们长期以来公认的合成气转化中含氧化物经由一氧化碳插入、碳链增长经由烷基偶联的机理。

  刘智攀等采用新发展的过渡态搜索方法,以乙醇燃料电池催化机理为背景,研究了计算复杂反应选择性的理论方法,考察了3种不同Pt表面上乙醇的化学反应,包括所有的乙醇的C-C 、C-O 键断裂,O-H 或C-H 键在催化剂表面的断键次序,以及不同中间产物的稳定性。理论结果首次发现了乙醇在Pt表面协同断C- H、O - H键的动力学优先,解释了乙醇氧化选择性的关键问题。提出并解释了乙醇氧化的表面敏感效应,证明了Pt(100) 面独有的全氧化乙醇的能力, 已有部分结果被实验和其他理论计算证实。该发现改变了传统表面科学中得出的一些基本认识问。

  目前,国内催化界主流实验室已能在较高层次上掌握了原位X-光衍射、能谱、分子光谱、磁共振、和超高分辫分析电镜等催化剂表征技术;计算化学在催化研究中也得到广泛应用,水平有了实质性的提高。

  在国内外热衷于发展甲烷氧化偶联制烯烃的热潮中,王林胜、徐奕德等首先发现甲烷在无氧条件下可在分子筛担载的催化剂上芳构化取得芳烃和氢气,引起国内外催化界的重视,进一步与包信和、林励吾等合作对其进行了系统深入研究,初步确认与分子筛骨架发生交换作用的双核钼物种为该反应的活性中心並提出反应机理。寇元等提出了多相催化剂液相负载的新设计思想: “将纳米粒子催化剂“固定”在离子液体中而不是负载在固体表面上以创造出三维的多相催化剂”, 费托合成是煤制液体燃料的关键技术,但催化剂效率低,采用此方法制备的金属纳米粒子催化剂,在水相反应条件下,反应温度降低100度反应效率却提高了十多倍。该成果已技术转让给企业。徐杰等在开展烃类选择氧化催化剂活性相结构、催化剂表靣有机修饰效应、设计有机含氮非金属系列催化体系的研究基础上,成功进行了山梨醇制乙二醇、环已烷氧化制环已酮、对二甲苯氧化(PX)制对苯二甲酸(PTA)等过程的工业应用研究。其中利用醌类化合物为电子转移助剂与N-羟基邻苯二甲酰亚胺(NHPI)组成非金属有机催化体系,这是第一个不使用计量还原剂和自由基引发剂的用于温和条件下烃类氧化反应的有机催化体系。继而利用邻菲罗啉、吖啶黄、甲基紫、甲基蓝等的含氮正离子,在NHPI(或少量NaBr、Br2)的存在下,实现烃类氧化过程中的氧化-还原循环。所开发的非金属催化体系在环己烷氧化制环己酮关键技术开发上取得进展,成功完成7万吨/年规模的工业化应用试验。奚祖威团队于2001年发现了用双氧水丙烯环氧化 “反应控制相转移催化过程”,发明了一类兼有均相催化与多相催化优点的杂多酸催化剂,为解决均相催化剂难以分离的关键问题提供了一条新途径。相关技术▲●…△正在工业开发中。李贤均等在水溶性有机金属络合物催化研究中,提出了烯烃氢甲酰化的两相催化体系中“介稳态胶束-离子对作用机理”、“两相界面分子自组装和烯烃氢甲酰化的高区域选择性关系”的理论解释,並将乙烯氢甲酰化生产丙醛和正丙醇等过程工业化。杨维慎、熊国兴、林励吾在国际上较早的开展了无机膜催化分离一体化的规律性研究,设计合成了具有国际领先水平的Ba0.5Sr0.5Co0.8Fe0.2O3-d透氧膜材料;实现膜反应器中烃类部分氧化制合成气或氢、甲烷氧化偶联制乙烯以及乙烷氧化脱氢制乙烯等。杨维慎等在国际上率先应用微波合成技术成功地合成无缺陷分子筛膜,用于乙醇、高碳醇的脱水并实现产业化;探索新型基于纳米分子筛粒子的混合基质渗透汽化膜,有望在第二代生物燃料(丁醇)的高效富集中取得重要应用。殷元骐、吕士杰、李达刚、夏春谷等对多核金属簇合物的合成、结构表征及催化性能进行了深入的研究,在不对称羰基化、烯烃羰化等反应实现了工业应用。夏春谷、陈静实现了国际上首例离子液体催化甲醛合成三聚甲醛的工业试验以及国内首个离子液体催化环氧化合物和二氧化碳环加成合成环状碳酸酯的工业应用。进入2000年,为发展未来可再生能源。李灿等启动太阳能光催化制氢和转化二氧化碳的研究,在基础研究方面取得进展,并牵头组织中国科学院太阳能行动计划。张涛团队2008年在世界上首次发现了在镍促进的碳化钨催化剂上纤维素可以被高选择性转化为乙二醇的新反应,转化率可达100%,乙二醇收率达61%以上,相关技术正在工业开发中。

  闵恩泽、宗保宁等研发的“非晶态合金催化剂和磁稳定床反应工艺的创新与集成”包括非晶态合金催化剂和磁稳定床反应工艺。将晶态催化剂的结构非晶化,使广泛应用的雷尼镍催化剂加氢性能产生质的飞跃。通过加入原子半径大的稀土提高晶化势能垒,接着,用碱抽提除铝制成多孔催化剂,突破了非晶态合金作为实用催化材料热稳定性差、比表面积小的限制。开发关键生产设备、优化生产工艺,建成百吨级非晶态镍生产装置。实现了高效链式操作状态的控制和均匀磁场的放大,提出了不同反应所适用的工艺流程。非晶态镍已用于己内酰胺加氢精制过程替代进口雷尼镍;用于改造国外己内酰胺氧化精制技术为加氢精制;部分替代Pd/C催化剂用于苯甲酸加氢过程;还用于多家药物中间体和葡萄糖加氢的生产企业。丁奎岭等在基于组合方法与组装策略的新型手性催化剂研究方面,系统地将不对称活化和毒化、手性传递和放大等概念与组合化学方法结合,进行手性催化剂库的设计与评价,发展了多个系列新型、高效、高选择性手性催化剂,发现并阐明了催化体系中的不对称放大效应、添加物的活化作用及其机制等;基于分子组装原理,首次提出了手性催化剂“自负载”概念,实现了包括羰基-烯、氧化和氢化等在内的多个非均相催化反应的高选择性、高活性,为手性催化剂的负载化开辟了新思路,为多种手性药物关键中间体的合成提供了有效的方法。李灿、杨启华等在国内较早开展多相手性催化方面取得重要研究进展:分别在纳米粒子表面,乳液催化体系和纳米反应器中的手性催化方面取得新进展,特别是利用纳米孔道的空间限阈效应及孔道微环境的修饰使纳米孔道内的手性催化剂表现出比均相催化剂更高的对映选择性和活性,实现了纳米反应器中的手性催化,在国际催化学术界产生重要影响。谢有畅等根据发现的自发单层分散原理,广泛应用在催化剂、吸附剂和纳米材料研究中:将CuCl单层分散在分子筛表面,制得一氧化碳高效吸附剂,使我国变压吸附分离一氧化碳技术跃居世界领先水平;进一步开发出空分制氧高效吸附剂,此吸附剂用于大型变压吸附空分制氧使我国变压吸附空分制氧技术达国际先进水平。舒兴田、何鸣元等开发成功ZRP-1分子筛,系采用REY分子筛作晶种,异晶导向直接合成晶体内含稀土元素和磷元素的,具有Pentasil结构的ZRP-1分子筛。稀土元素在分子筛晶格内起到稳定骨架结构的作用,使分子筛在水热条件下保持晶格结构的完整性,从而抑制或减缓分子筛的脱铝失活过程。稀土元素的引入使ZRP-1分子筛的孔径比HZSM-5分子筛更窄,并具有孔径约为4nm的二次中孔体系。孔径较大的二次孔为裂化原料油中的大分子烃类提供一定的裂解空间,从而提高了重质油转化能力。杨宝山、周业慎、张涛等历时四十年研制成功的航天系列肼分解催化剂,解决了航天飞行器姿态和轨道控制的难题,是航天技术的一大飞跃。张涛等采用复合氧化物取代金属催化剂,获得了高浓度过氧化氢分解的高◇•■★▼效催化剂。拓展了航天航空催化技术应用的新领域,利用过氧化氢催化分解作为化学激光引射气源,发明了耐高温氧化的过氧化氢复合氧化物催化剂和环式薄层催化分解反应器,解决了大规模工程应用中反应物床层均匀分布和热管理的问题,实现了无毒催化分解技术的首次工程应用,为我国化学激光发展做出重要贡献。李赫晅、项寿鹤等发明了不用有机胺模板剂合成NKF分子筛(ZSM-5)的新合成方法大大降低了原料成本,并解决了使用有机胺所带来的环境污染问题用该法生产的分子筛开发了多种工业催化剂已在生产中使用。徐龙伢、王清遐等发明了“复合模板剂组装”,“晶化速率控制”等多孔材料合成新方法,成功合成MCM-22、MCM-49、ZSM-35、以及MCM-22/ZSM-35、ZSM-5/ZSM-11等系列超细及共结晶分子筛材料,解决了分子筛可控合成、功能化及工业化等技术关键,开发成功①催化干气制乙苯;②醛氨缩合生产吡啶;③液化气芳构化生产BTX芳烃/高辛烷值汽油等多个过程新型高效催化剂及成套技术,并获大规模推广应用,为石油与化学工业的可持续发展提供重要科技支撑。肖丰收等利用沸石分子筛的结构单元与表面活性剂的自组装,系统地合成了具有无序微孔与有序介孔复合的催化材料,对大分子的催化转化显示出了优异的催化性能。进一步,他们又成功地在无模板条件下合成出了Beta沸石,这可以大幅度地降低Beta沸石催化材料的成本,同时也大大降低了Beta沸石合成过程中的污染物的排放。王祥生、郭洪臣、郭新闻、李 钢、王桂茹等研究了高硅择形沸石的研制及其在烃转化中的应用发现用氨水体系合成的ZSM-5沸石具有合适的酸强度和孔道弯曲度,适于作为选择烷基化催化剂的基质;混合稀土能调节择形性,降低烧炭温度;超细粒子ZSM-5沸石的晶间孔是积炭优先生成的部位。从分子水平上阐述了四丙基铵离子在导向合成钛硅沸石中的关键作用。首创了以混合稀土为主的组合改性方法,用于氨水法合成ZSM-5的改性并制成合成高纯度(98%)对二乙苯催化剂,创建了乙苯-乙烯合成对二乙苯工业技术。赵东元、唐颐等在研究有序排列的纳米多孔材料的组装合成和功能化中基于纳米和分子组装化学、模板导向化学、表面活性剂化学,研究和建立了微孔、介孔和多级有序分子筛材料的构筑方法,在材料形貌、孔结构和孔内活性位等几个层次上,提出了“酸碱对”和电荷匹配理论,发明了适合微介孔材料的造孔工程方法,提出了低维△▪▲□△纳米材料有序排列和组装概念,发展了层叠层、电泳沉积、微纳米浇注和再生长等多种纳米沸石组装技术。合成了数十种新型介孔、微孔、金属有机配合物的纳米孔材料,大孔-微孔沸石材料和沸石仿生材料,可控介观结构的纳米管等阵列。谢在库、杨为民等在多级复合孔催化材料、超水热稳定分子筛、小晶粒择形催化材料、沸石形貌控制进行了系统的研究,並应用扵甲苯择形歧化、C4烯烃裂解、苯与丙烯烷基化制异丙苯等实现了工业化。汪仁、卢冠忠等研究了稀土复合氧化物的储放氧性能及作用原理,发现了铈离子可促使过渡金属离子以高价态稳定地存在,又能在较低的温度下被还原;并开发了应用于工业源VOCs净化和机动车尾气净化的整体式稀土复合氧化物催化剂;卢冠忠等還合成了系列稀土掺杂的SAPO-5, MCM-41,MCM-48,SBA-15等分子筛,发现稀土的掺杂对介孔材料的氧化还原性能和表面酸碱性起到了很好的调节作用,在烯烃选择性氧化、烷烃氧化、含氯VOCs的催化净化等方面表现出较好的性能,开发了以稀土为主催化剂的反应。段雪等在层状及超分子插层结构催化材料研究中,充分利用层状及层柱结构的可设计性和调控性,创制了具有新型结构的层状固体酸酯化催化剂、层状介孔固体碱催化剂、酶层柱催化材料、插层结构手性催化剂及高分散负载型金属催化剂,层状结构固体酸酯化催化剂已广泛应用于工业生产。在层状及超分子插层结构催化材料研究中,充分利用层状及层柱结构的可设计性和调控性,创制了具有新型结构的层状固体酸酯化催化剂、层状介孔固体碱催化剂、酶层柱催化材料;层状结构固体酸酯化催化剂已广泛应用于工业生产。邓友全等率先成功地开展了合成室温离子液体及其应用和金催化剂的研究。田志坚等利用离子热合成在离子液体中成功合成了系列分子筛和分子筛膜。

  近三十年是中国的催化基础研究从打基础到走向国际学术舞台的过程。在这期间催化 学术和技术界队伍从几千人扩大到2万余人(工程师以上人员);在国內催化主流期刊上发表了13000余篇论文、在国际催化主流刊物上发表3000余篇论文(约占国际上发表论文总数的百分之五;单篇引用率超过100次的有60余篇。中国学者在Science杂志发表有关催化的论文6篇;Nature 1篇。出版了100余部催化方面的专著, 其中国外专著10余部。1982-2010年间国家发布自然科学奖914项催化界获19项;科技发明奖2762项催化界获64项;科技进步奖10139项催化界获121项。

  我国炼油工业催化剂研发始于上世纪六十年代进入八十年代,炼油逐步走出“引进仿制”阶段,使我国炼油工业得到新的、更快的发展,炼油◆●△▼●能力、产品品种、产品质量均得到很大的提高。这个时期是我国炼油催化技术从仿制为主到自主创新的转变时期。此时,我们必须提到石化领域的侯祥麟的贡献,他长期负责石油工业的科研组织领导工作,主持研究解决了影响国产航空煤油自给的关键並与当时大连化物所研制成功的重油加氢裂化生产低冰点航空煤油工艺一起解决了国家急需的喷気燃料的生产和应用问题;组织国内相关单位共同研究开发成功被誉为“五朵金花”的催化裂化、铂重整等炼油系列新技术;还主持研制开发成功数十种特殊润滑材料,及时满足了我国国防工业的需要;积极建议和推动“用好1亿吨油”,为发展我国的石油加工和石油化学工业作出了突出贡献。

  20世纪90年代,单项技术开发转向成套技术开发,不仅能大部分满足国内需要,而且自主开发的炼油技术走向国际市场。一批技术和催化剂陆续进入东南亚、中东和欧美市场,並实现了炼油厂成套技术出口,显示了我国石化技术在国际上的竞争力。

  进入新世纪,我国进口原油猛增而世界原油劣质化趋势明显,硫含量、金属含量越来越高,加工难度越来越大;重油深度加工与高效转化生产轻质油品、产品的清洁化和生产过程的清洁化;炼油与化工一体化以及形成替代燃料的生产是炼油工业的发展趋势,我国炼油能力跃居世界第二位突破5亿吨。目前,中国炼油技术已经形成完整的体系,能采用自主技术建设现代化的千万吨级炼油厂,炼油过程的主体技术如:催化裂化系列技术、加氢系列技术、连续重整技术及与工艺过程配套的催化剂已经达到世界先进水平。此间,新过程、新催化剂、新工艺应运而生,其中突出的介绍如下:

  石油化工科学研究院研发的MIP(Maximizing Iso-paraffins)技术:用于生产清洁汽油的催化裂化技术。MIP工艺从催化裂化过程的化学反应机理出发,独创性地提出了裂化和转化(异构化、氢转移、烷基化)两个反应区的新概念,由此设计出具有两个反应区的串联提升管新型反应器,并形成了相应的工程技术。从理论到实践,用工艺技术手段在促进重油裂化基础上,有效的降低了催化裂化汽油的烯烃含量,增加了异构烷烃含量,并使汽油中的硫含量有所降低,同时具有重油转化能力提高、增产汽油、提高总液收等优点。围绕该技术先后申请了100多项中国发明专利,其中授权专利为80件,在美国、日本等国家申请数件专利并获授权,形成了具有我国自主知识产权的生产清洁汽油组分的成套工艺技术,并逐步成为催化裂化工艺技术开发平台。MIP技术属国际领先水平;已应用到近30多套已应用到,并已转让到古巴石油公司。石油化工科学研究院研发的催化裂解制取低碳烯烃(DCC)技术:以重质馏分油为原料,采用提升管加床层的方式,在相匹配的工艺技术条件,研究开发了最大量生产丙烯的新技术、工艺条件、反应器型式及配套使用的专用催化剂(CHP -1),形成了使用重质原料生产以丙烯为主的低碳烯烃的新工艺路线,架起了炼油与化工之间的桥梁,现在已在国内外技术转让,建成多套工业生产装置。抚顺石油化工研究院开发的系列加氢裂化催化剂:先后开发了30多个牌号的系列加氢裂化催化剂。包括最大量生产化工石脑油的轻油型催化剂、灵活生产化工石脑油和中间馏分油的灵活型催化剂、最大量生产中间馏分油的中油型催化剂,以及用于单段加氢裂化工艺过程的无定型和分子筛型催化剂等,其中有22个牌号的加氢裂化催化剂在60多套次工业装置上使用,均产生了良好的效果。开发的9种牌号的加氢裂化预精制催化剂在40多套次工业装置使用亦取得了很好的结果。这些催化剂的开发成功并应用,适应了企业的需求,提高了我国加氢裂化技术水平。抚顺石油化工研究院开发的缓和加氢裂化催化剂(3882):两剂串联工艺流程处理减压馏分油,可生产优质的蒸汽裂解制乙烯原料,并联产部分柴油和石脑油。采用缓和加氢裂化技术处理VGO,其尾油作为蒸汽裂解制乙烯原料,乙烯和三烯产率都有了大幅度的提高;“MCI催化柴油加氢转化技术“是一种可大幅度提高柴油十六烷值的柴油加氢处理技术。其主要特点是通过选择特殊的工艺条件组合将反应控制在使柴油中的多环芳烃饱和、开环而不断链的阶段,从而既可大幅度提高柴油的十六烷值、降低密度,使硫含量符合欧V标准,是国际首创的技术。抚顺石油化工研究院的加氢裂化尾油异构脱蜡(WSI)技术:针对用加氢裂化尾油生产API二类、三类润滑油基础油和工业级、食品级白油产品的需要,开发的加氢裂化尾油异构脱蜡(WSI)技术艺设置两个串联使用的反应段,第一段装填专门的以特种择形分子筛为酸性组分的贵金属加氢异构脱蜡催化剂,用于降低加氢裂化尾油进料的凝点,第二段装填高加氢脱芳活性的贵金属加氢补充精制催化剂,用于异构脱蜡产物的深度加氢脱芳。该工艺具有原料适应性强、生产灵活性大、催化剂活性高、稳定性好、目的产品选择性高、产品质量好等特点,已于2005年在10万吨/年装置上实现工业应用。上海石油化工研究院、中国石化工程建设公司研发的裂解汽油一段、二段加氢催化剂及其成套工艺技术:将乙烯装置副产裂解汽油经一段、二段加氢后,生产芳烃抽提原料。针对原料复杂性和高苛刻度,通过研制特定复合大孔结构氧化铝载体、疏水改性及贵金属晶粒粒径控制与精修,大幅度提高了一段选择加氢催化剂的耐水/胶质能力,延长催化剂运行寿命;研制的高比例活性相的复合床层二段加氢催化剂,较好地解决了运行中易结焦、芳损高和阶段性低硫工况下易失活问题,一段、二段催化剂及成套工艺技术已成功应用于国内百万吨级乙烯装置,整体技术水平处于国际先进水平。

  石油化工科学研究院研发的RN-1加氢精制催化剂:“以Ni-W为活性组分,具有高加氢脱氮、加氢脱硫和加氢脱芳烃活性,同时具有好的活性稳定性和对各种原料的广泛的适应性。RN-1适用于高氮高硫原油的直馏馏分油和高氮、高硫原油的二次加工馏分油的加氢精制,也可用于中、高压加氢裂化或中压加氢改质工艺过程中精制段原料的加氢脱氮和芳烃饱和。基于MAS制备平台开发的“柴油超深度脱硫催化剂RS-2000催化剂”,生产国Ⅲ柴油的现有柴油加氢装置通过更换该催化剂后即可直接生产国Ⅴ柴油产品。开发了渣油加氢处理RHT系列催化剂,其载体孔道独特,具有超高的脱金属和容金属能力,从而获得了较国内外催化剂更长的运行周期,后续开发的RN-10、RN-10B、RN-32V和RS-1000等催化剂在馏分油加氢领域继续保持了性能优势,在国内外加氢装置上大量推广,实现了我国在该技术领域的跨越。

  抚顺石油化工研究院开发的SRH渣油加氢处理技术及配套催化剂:使用SRH技术处理后的渣油作为催化裂化进料,大幅度提高了催化裂化装置产品质量和目的产品的收率,FZC系列催化剂整体水平达到了国外同类催化剂的先进水平,实现了含硫原油加工技术的重大突破;“加氢精制催化剂”包括:使W-Mo-Ni-Co在催化剂中形成Mo-Co活性相与W-Ni活性相;引入纳米级SiO2改善催化剂活性金属分散度提高活性中心数量等制备了用于柴油馏分加氢精制的FH-DS催化剂和用于加氢裂化预处理工艺的FF-16催化剂;“馏分油临氢降凝催化剂“临氢降凝是一种用于降低喷气燃料的冰点、柴油的凝固点和润滑油的倾点炼油技术。

  石油化工科学研究院研发的劣质重油加氢处理催化剂:针对原油重质化、劣质化趋势,开发具有更强脱金属和沥青质转化能力的系列渣油加氢处理催化剂。通过催化剂级配专有技术,大幅提升了渣油固定床加氢装置的运转周期和效益,产品已出口海外市场。

  石油化工科学研究院研发的催化裂化汽油选择性加氢脱硫催化剂和技术:催化裂化汽油轻馏分抽提脱硫工艺、重馏分选择性加氢脱硫工艺及高选择性加氢脱硫催化剂,形成了催化裂化汽油选择性加氢脱硫RSDS成套技术。已建成超过十套工业生产装置,产品汽油硫含量可以达到50ppm和10ppm以下,是国内生产国四、国五汽油的重要技术之一。

  抚▷•●顺石油化工研究院开发的临氢降凝(FDW)、加氢降凝(FHDW)和加氢改质降凝(FHUG-DW)技术:FDW技术是在临氢、一定温度和较低压力条件下,利用特殊分子筛催化剂独特孔道和适当的酸性中心,使原料中的正构烷烃、带短侧链的异构烷烃和带长侧链的环状烃等高凝点组分选择性地裂解成小分子,从而降低油品的凝点,适用于加工低硫低氮直馏柴油,最大降凝幅度可达50℃以上。FHDW和FHUG-DW工艺技术在中等压力条件下,通过加氢精制或MCI对原料进行预处理,不仅提高了装置对高硫、高氮直馏和/或二次加工原料油的适应能力,改善了后续临氢降凝段进料质量,缓解了临氢降凝段操作条件,延长了装置运转周期,而且还大大改善了低凝柴油产品质量,适应了柴油产品质量升级的要求。上述技术均已有多套工业装置使用。

  抚顺石油化工研究院开发的液相循环加氢技术(SRH):SRH技术不设置氢气循环系统,依靠液相产品循环时携带进反应系统的溶解氢来提供新鲜原料进行加氢反应所需要的氢气,可取消循环氢压缩机,因此大幅度降低了装置投资和操作费用。同时由于消除了催化剂的润湿因子影响,以及利用循环油的比热容大,可大大降低反应器的温升等特点,从而可提高催化剂的利用效率、降低裂化等副反应。该技术完成了20万吨/年工业示范装置的试验,并在60万吨/年工业装置取得了生产硫含量符合欧V柴油标准的柴油的工业试验结果,于2009年开始工业化试验,取得良好试验结果。

  中国科学院大连化学物理研究所与中国石油石油化工研究院联合开发的“润滑油基础油加氢异构脱蜡催化剂”(PIC 802)及工艺在中国石油大庆炼化分公司每年20万吨高压加氢装置上实现了工业应用。所研制的新型异构脱蜡催化剂PIC802具有活性高、重质基础油收率高的特点,在大庆炼化工业应用中,与引进催化剂相比,润滑油收率、产品质量、催化剂寿命都胜过原有引进催化剂。

  抚顺石油化工研究院开发的铂-铼-钛(CB-5)重整催化剂:CB-5催化剂是为提高我国重整技术而开发的半再生铂-铼-钛重整催化剂。第三种金属——钛的合理引入也进一步增强了双金属催化剂的选择性和稳定性。该催化剂活性与国外同类催化剂相当,而选择性更优。该催化剂使我国铂-铼系催化剂提高到一个新的水平。石科院研发的石脑油催化重整成套技术连续重整的主要目的是提供高辛烷值汽油调合组分或芳烃和氢气,直接关系到我国石油炼制与石油化工行业技术的进步与竞争力。在催化剂方面,开发了低积炭高收率连续重整系列催化剂PS-Ⅵ和PS-Ⅶ;集成催化剂、工艺、控制系统和专用设备等多项核心技术,开发了国产连续重整成套技术。

  石油化工科学研究院研发的半再生重整催化剂及工艺技术:研究开发了CB-6/CB-7、CB-60/CB-70、PRT-C/PRT-D三代半再生重整催化剂及催化剂分段装填、两段混氢应用工艺。自二十世纪八十年代起,在国内市场占有率超过85%。通过引入新的金属助催化组元,优化载体表面及孔结构,创新多金属浸渍制备技术开发的PRT系列催化剂保持双金属催化剂的高活性,而选择性更好,积炭速率显著降低。使半再生重整能够在保持较高目的产品收率的基础上长周期稳定运行。

  石油化工科学研究院研发的连续重整催化剂及技术:相继研发了三代PS系列催化剂,在第三代PS-VI/VII催化剂的研发中,通过对“金属-酸性中心”的设计和调控,解决了 “比表面积降低导致的催化剂寿命缩短及严重的氯流失”以及“铂含量提高导致催化剂积炭增加”等难题,实现了我国在该领域的跨越式技术进步。催化剂国内市场占有率一直保持在80%,为企业带来显著的经济效益,为我国的清洁汽油质量升级和芳烃生产的技术进步做出了重要贡献。催化剂已经实现了出口,引起国际市场极大关注。

  洛阳石油化工工程公司与石油化工科学研究院开发的石脑油催化重整成套技术:石脑油催化重整的主要目的是提供高辛烷值汽油调合组分或芳烃和氢气,直接关系到我国石油炼制与石油化工行业技术的进步与竞争力。通过对反应过程的研究,率先提出“依据芳烃和辛烷桶进行芳烃型和汽油型装置设计”的新理念;成功开发了再生循环气固体脱氯技术,解决了氯腐蚀问题;开发了“硫化-脱硫”专利技术,解决了“装置无硫结焦-催化剂有硫中毒”的难题。实现了对反应、催化剂输送与再生等系统的工艺、工程技术、专用设备以及开工操作技术等的自主创新;集成催化剂、工艺、控制系统和专用设备等多项核心技术,开发了具有自主知识产权的石脑油催化重整成套技术,使我国成为世界上第三个拥有该技术的国家。该技术已在国内4家企业应用,创造了巨大的经济效益。

  为综合利用炼厂气干气资源,并生产国内紧缺的乙苯-苯乙烯产品:中国科学院大连化学物理研究所和抚顺石化公司开发了催化裂化干气制乙苯系列技术:其中第一代和第二代技术分别于1993年、1999年在抚顺石油二厂(3万吨/年)和大连石化公司(10万吨/年)工业应用,并被列入第三世界科学院创新成果;为进一步降低乙苯生产能耗和成本,提升产品质量,延长催化剂使用寿命,大连化物所发明了高性能低温气相烷基化催化剂(ZSM-5/ZSM-11共晶分子筛)和液相烷基转移催化剂(超细β分子筛),开发成功催化干气制乙苯第三代新技术,解决直接利用干气生产优质乙苯关键技术难题,有效提高石油资源利用率,降低乙苯生产能耗和成本,其原料成本比纯乙烯法低15-20%,目前已在20余家企业成功应用,年产乙苯150余万吨。同时,为优化利用石化行业副产的大量液化气资源,大连化物所率先提出液化气低温芳构化技术,开发了高效芳构化多级孔分子筛催化剂,并成功应用于20万吨/年等工业装置;大连理工大学开发的低碳烃固定床芳构化成套技术(Nano-forming工艺):采用纳米ZSM-5分子筛研制出抗积碳失活的芳构化催化剂,有效地解决了催化剂失活快,固定床反应器切换频繁的问题,于2006年建成中国首套10万吨/年液化气芳构化生产BTX装置。目前,该技术已发展成高温芳构化生产富苯混合芳烃和低温芳构化生产贫苯混合芳烃两种工艺类型,在中国建成投产多套工业装置,适用原料包括正丁烷、异丁烷、混合丁烷、FCC液化气(MTBE抽余料)和轻石脑油原料(如重整抽余油、拔头油)等,对液化气等低碳烃资源的优化利用具有重要意义;石油化工科学研究院研发的轻烃芳构化成套技术:研发了特殊成型的球形芳构化催化剂,结合配套的催化剂移动床输送和再生技术,开发成功了轻烃芳构化成套技术。该技术以碳四液化气和其他轻烃为加工原料,生产以三苯为主的芳烃产品,并副产一部分氢气。该技术实现了芳构化装置的连续平稳运转,到目前已建成多套工业装置。三苯是重要的有机化工原料,主要用于生产PX、PTA和聚酯等化工产品。齐鲁石化研究院研制的系列硫磺回收研制的氧化铝基催化剂:LS-971脱漏氧保护型硫磺回收催化剂、LS-981多功能硫磺回收催化剂、LS-951 Claus尾气加氢催化剂、LS-951T Claus尾气加氢催化剂、LS-951Q Claus尾气加氢催化剂、LSH-02低温型Claus尾气加氢催化剂、LSH-03低温耐氧型Claus尾气加氢催化剂等LS系列硫磺回收及尾气加氢催化剂已成功应用于中石化齐鲁分公司、燕山分公司、等100余套硫回收装置。

  石油化工、精细化工同人类生活中的衣、食、住、行、健康、安全…宻切相关,三十年來的发展着重在:觧决重有机原料乙烯、丙烯、甲醇、苯、乙苯、对二甲苯、对进口的依存度;填补关键产品、中间体的空白;提高催化过程的效率並降低污染使其绿色化。

  上海石油化工研究院研发的MB-86丙烯腈催化剂:完成了MB系列催化剂的组成设计及催化剂工业放大制备,开发出适用于较高压力和较高负荷下操作的MB-86催化剂,获得了工业应用成功;“甲苯与重质芳烃歧化与烷基转移成套技术及催化剂“以丝光沸石为主催化剂,以甲苯、C9A、C10A及其以上芳烃为原料进行歧化与烷基转移制苯和二甲苯,在一个反应器内完成甲苯歧化与烷基转移过程的同时一并实现 C 10A及其以上重芳烃轻质化过程。HAT系列催化剂成功应用于国内上海石化股份公司等八家公司,装置总处理量380万吨/年,占国内总处理量的90%。

  上海石化院、齐鲁石化公司等研发的丙烯腈成套技术:通过对丙烯腈生产中各个关键单项技术的协力攻关,形成了具有自主知识产权的专利或▪▲□◁专有技术,将已在不同装置上应用成功的单项关键技术集成在一起,包括MB-98丙烯腈催化剂、新型空气分布板和丙烯-氨分布器、新型高效旋风分离器、复合萃取分离技术、负压脱氰塔、新型气液分离器和导向浮阀等技术。

  石油化工科学研究院研发的苯和乙烯液相烷基化合成乙苯技术:研究开发了苯与乙烯液相循环烷基化工艺以及苯与乙烯液相烷基化催化剂和苯与多乙苯液相烷基转移催化剂,形成了苯和乙烯液相烷基化合成乙苯的成套技术,并建成多套乙苯生产装置,实现了乙苯生产技术的国产化。乙苯是重要的有机化工原料,主要用于生产苯乙烯或苯乙烯和环氧丙烷。

  抚顺石油化工研究院开发的丁烯水合脱氢生产甲乙酮成套技术:开发了丁烯水合脱氢生产甲乙酮成套技术及催化剂。其中丁烯水合生产仲丁醇用催化剂以苯乙烯-二乙烯苯为主要原料,经过聚合、物理结构稳定化、卤化、磺化和活性基团稳定化五个过程制备出耐高温阳离子交换树脂催化剂;仲丁醇脱氢生产甲乙酮铜催化剂采用氧化钾改性降低催化剂酸性技术。该催化剂在中国石油、中国石化等企业10多套工业装置上应用,国内市场占有率达90%以上。

  北京化工研究院研发的聚乙烯催化剂系列技术:BCS-02催化剂是一种适用于乙烯气相聚合工艺的Z-N催化剂,可用于制备全密度聚乙烯树脂。该催化剂活性较高,氢调、共聚性能良好,树脂粉料粒形好,堆积密度▼▼▽●▽●高,可在冷凝与非冷凝态下使用,并且粉料不发粘,出料顺畅。BCE催化剂是北京化工研究院研发的新一代淤浆聚合聚乙烯催化剂,该催化剂用于乙烯淤浆聚合制备中、高密度聚乙烯树脂,适用于CX、Hostalen、Innovene S,Philips Loop等淤浆聚合工艺。BCH催化剂是北京化工研究院上世纪八十年代开发的淤浆聚合聚乙烯催化剂,适用于CX工艺,用于生产挤塑、注塑、吹塑等产品牌号,目前催化剂大量出口东南亚国家。茂金属聚乙烯催化剂的研究始于上世纪九十年代,2002年开发了负载的茂金属催化剂,并对该催化剂进行了放大制备。2011年在齐鲁石化实现工业应用,具有活性高、共聚能力强和共聚单体在聚○▲-•■□合物中分布均匀等优点。

  上海石油化工研究院、上海石油化工股份有限公司研发的对苯二甲酸加氢精制催化剂及工艺技术:精对苯二甲酸(PTA)是重要的基本有机化工原料,主要用于生产聚酯(PET)及后续产品。通过采用国际首创的乳化浸渍分散金属控制以及催化剂微晶结构稳定等技术,创制了一种性能特别优异的新型对苯二甲酸加氢精制催化剂,开发了适合高负荷、长周期稳定运行的加氢工艺,解决了以往催化剂耐热、抗毒、抗干扰等关键技术难题,突破了PTA装置稳定生产及扩能的技术瓶颈,实现了PTA核心技术的国产化。所开发催化剂已在国内近60%的PTA装置成功应用,综合性能处于国际领先水平。

  上海石油化工研究院研发的增产二甲苯系列芳烃生产技术:包括以大孔分子筛为催化活性主体的甲苯与重质芳烃歧化与烷基转移催化剂,以甲苯、C9A及其以上重芳烃为原料,在同一反应器内完成甲苯歧化与烷基转移反应、碳十以上重芳烃轻质化及烷基转移反应,该系列催化剂已成功应用于国内外20余套工业装置,国内市场占有率达90%,以此为基础的大型成套技术在国内建成总处理能力达1500万吨/年的歧化装置;以ZSM-5分子筛为催化活性主体,经表面和孔口修饰改性,创制的选择性歧化催化剂,可以纯甲苯为原料,高选择性生产对二甲苯,通过结晶分离高效、低成本地生产对二甲苯,通过了工业验证,该技术可与苯/重芳烃烷基转移技术组合,以择形歧化装置生产的苯与重芳烃经烷基转移生产二甲苯和甲苯,甲苯再作为择形歧化装置的原料,该组合工艺中,对二甲苯的浓度可达60%以上,可以大幅度降低对二甲苯生产负荷,提高对二甲苯装置生产能力。

  上海石油化工研究院开发的烯烃催化裂解制丙烯催化剂及成套技术:利用炼厂或乙烯装置副产碳四碳五烯烃来增产丙烯,创制了无粘结剂复合孔分子筛催化材料,开发了超低阻力降反应器、反应-再生高温切换工艺、高效换热器、产品分离工艺等工艺技术,形成自主知识产权的烯烃裂解成套技术,在中原石化建成6万吨/年工业装置,在世界上首次将无粘结剂分子筛技术在催化领域实现工业应用。通过催化材料的创新,研制的催化剂在反应空速和稳定性方面的技术优势显著,处于国际领先水平。上海石油化工研究院研发的新型钛系聚酯催化剂技术:采用该钛系催化剂可以降低聚酯生产过程的酯化段反应温度,达到降低能耗的作用,在国内首次工业生产环境友好的无重金属聚酯产品,并与上海石化合作生产的NEP聚酯切片已成功出口欧盟。该钛系聚酯催化剂可用于有光、半消光、全消光纤维级聚酯切片和膜级聚酯切片。

  北京化工研究院开发的C3加氢催化剂技术:裂解C3馏份中含有1%~5%的丙炔与丙二烯(MAPD),乙烯装置中普遍使用选择加氢的方法,使MAPD转化为丙烯而脱除。北京化工研究院开发了C3气相加氢催化剂BC-H-33及C3液相加氢催化剂BC-L-83和BC-H-30A。上述催化剂具有使用空速高、丙烯选择性高、聚合物生成量小、再生周期长和使用寿命长等优点。同时适用工况范围宽、抗波动能力强,整体综合性能优良。目前国内仅有的两套使用C3气相加氢的装置都选用BC-H-33催化剂。C3液相选择加氢催化剂在国内(包括台湾)共有22套装置使用,国外已在中东、东南亚、日、韩等10套装置中应用。北京化工研究院开发的C2加氢催化剂技术:C2馏份选择加氢除乙炔是石油烃蒸汽裂解制乙烯工艺中最重要的过程之一,北京化工研究院开发了适用于顺序分离流程的BC-H-20系列C2后加氢催化剂和适用于前脱丙烷前加氢分离流程的C2前加氢催化剂BC-H-21B。上述催化剂具有操作条件范围宽,稳定性好,空速高,乙烯选择性好,绿油生成量少和运行周期长等优点。C2加氢催化剂目前已经在燕山、上海、齐鲁、广州、中原、扬子、大庆、辽化、独山子、天津、东方等17套乙烯装置中应用,运行情况良好。2008年该催化剂走出国门,出口到伊朗BIPC公司,至今运行效果非常好,受到用户好▼▲评。2010年出口到英国SABIC UK,为国内该类催化剂首次推广到西方发达国家。

  大连化物所和轻工部日用化学所、南京烷基苯厂合作研发的正构长链烷烃(nC10-C13) NDC-2型 Pt-Sn-Li/AL2O3长链烷烃脱氢催化剂:该催化剂表面具有Pt-SnO2-AL2O3夹心结构的M2活性中心,对氢有高温▪…□▷▷•强吸附性能,能够抑制积碳,从而显著提高催化剂的稳定性。NDC型催化剂还出口印度,创造了巨大的经济效益。

  抚顺石油化工研究院开发的顺酐酯化/加氢生产1,4-丁二醇成套技术及催化剂:催化剂经1万吨/年1,4-丁二醇工业装置上应用二十多批次,2011年又在5.5万吨/年装置上使用,与国内外同类催化剂相比,寿命延长50%以上。

  北京化工研究院开发的甲醇羰基化制醋酸催化剂技术:北京化工研究院开发了铑粉经硫酸氢钠熔融离子化,再经水解转化合成三碘化铑催化剂的制备方法。2003年,完成了工业生产装置中失活催化剂的再生方法试验工作,从而形成了一套完整的催化剂加工、再生▪•★体系。工业应用表明,该催化剂的溶解性能、杂质含量物化指标和其在生产装置中的各项控制指标均达到了同类进口催化剂的水平。该技术的推广打破了国外公司的长期垄断,有效降低了进口催化剂价格,使国内企业从中受益。

  大连化物所与长春大成集团公司合作开发出葡萄糖-山梨醇转化制低碳醇的催化新材料及其工业应用新技术:形成具有自主知识产权的非石油路线制乙二醇和丙二醇新方法。已在20万吨/年工业装置上运转多年现已扩产至100万吨/年,它是现今唯一由生物质制多元醇工业生产线。乙苯脱氢:上海石化院、华东理工大学等研发的苯乙烯关键技术-新型轴径向流反应器和脱氢催化剂及工业应,并通过整体技术耦合,形成了负压脱氢制苯乙烯成套技术,实现了整套装置的国产化。

  大连化物所开发出对二甲苯氧化制对苯二甲酸新方法和新工艺:在10万吨/年规模的工业装置上稳定运行超过30个月,催化效率显著提高,溴的用量大幅度降低,减少腐蚀和环境污染,现正在厦门进行165万吨/年规模工业应用实验。上海石化院、上海石化股份公司研发的对苯二甲酸加氢精制催化剂及工艺技术,在国际上首次创制了一种性能特别优异的新型粗对苯二甲酸(TA)精制催化剂和高负荷、长周期稳定运行的加氢技术,解决了PTA生产或扩能改造的技术瓶颈,实现了PTA核心技术的国产化。

  北京化工研究院开发的苯氧化制顺酐催化剂技术:BC-118器外活化系列催化剂是一种新型稀土V2O5-MoO3系催化剂,用于固定床苯选择氧化生产顺丁烯二酸酐,该催化剂在生产阶段就可完成了活化,可以直接装填使用,解决了企业生产效率低的难题,目前已用于国内十几个顺酐生产厂家,市场占有率达70%以上。

  上海石油化工研究院研发的氨氧化生产芳腈催化剂及技术:苯甲腈、苯二甲腈、卤代苯腈等是具有高附加值的精细化工产品,开发了湍流流化床反应工艺及其催化剂,大幅度提高了产品收率,降低了三废排放。开发的钒系催化剂具有耐磨性能强,选择性好,整体技术水平达到国际领先水平,并在国内芳腈生产企业广泛应用,为我国的农药、医药、染料等行业提供有力的技术支撑。

  北京化工研究院开发的乙烯三聚制1-己烯催化剂技术:1-己烯属于乙烯衍生物,是生产多种聚乙烯产品的重要共聚单体,也是一些精细化学品的原料。乙烯三聚制1-己烯技术是在中心金属铬组成的配位催化体系作用下,在溶液中将乙烯转化为1-己烯的过程,由于其目标产物选择性高和产品质量好,应用该技术建成的5万吨/年成套工业装置已在燕山石化公司投产,推动了国内聚乙烯工业的技术进步和产品升级。

  北京化工研究院开发的乙烯齐聚制备高级α-烯烃催化剂技术:乙烯齐聚制α-烯烃属于乙烯衍生物产品制备技术。α-烯烃在乙烯共聚单体、表面活性剂合成中间体、增塑剂用醇、合成润滑油和油品添加剂等领域有着广泛的应用。与中科院化学所合作开发的铁系乙烯齐聚技术。经过不断改进创新,活性在0.8~1.0´107g•mol-1• h-1,具体分布为C4:19%~24%,C6- C18:69%~72%, C20+:7%~11%,C18以下的线性α-烯烃产品平均含量大于98%,聚合物含量<1%。在催化剂成本大幅降低的同时,齐聚反应活性和α-烯烃选择性等指标均达到国际先进水平。

  北京化工研究院开发的MTBE裂解制异丁烯催化剂:MTBE裂解制异丁烯技术属于裂解C4和炼油C4综合利用项目。北京化工研究院于1981年开始进行甲基叔丁基醚(MTBE)裂解制异丁烯催化剂研究,随后开发了MTBE裂解制聚合级异丁烯成套技术。采用MTBE裂解制异丁烯技术建成的燕山石化3.5万吨/年异丁烯生产装置每年生产高纯异丁烯4万多吨,创造产值5亿多元,为丁基橡胶装置提供了主要原料,摆脱了丁基橡胶长期依赖进口的局面,创造出了良好的经济和社会效益。

  北京化工研究院开发的稀土异戊橡胶催化剂技术:自主研发出适用于异戊橡胶的新型高活性均相稀土催化剂,并成功开展了稀土异戊橡胶合成的全流程试验。合成的异戊橡胶中试产品各项性能指标达到国外同类产品水平,经国内科研单位及轮胎生产厂家评价,可满足工业制品的要求。北京化工研究院自主研发的稀土催化剂以羧酸钕为主催化剂,与烷基铝和卤素化合物一起经陈化反应后制得。该催化剂的特点是活性高、稳定性好,能够较长时间保持均相。

  大连化物所开发出醛氨合成吡啶新型高性能催化剂及成套技术:攻克了分子筛催化剂抗碱中毒关键技术难题,打破国外技术垄断,成功投产25kt/a全球最大吡啶装置在内的多套装置,将我国建成全球最大吡啶碱生产基地,实现了农药、医药等诸多行业大宗关键中间体-吡啶类化合物的规模化、连续化和清洁化生产,为下游诸多行业的发展提供关键科技支撑。

  用扵工业化生产提升了我国农药、医药等化工产业创新水平和竞争能力,加速具有国际竞争潛力的主导农药品种及大宗关键化工中间体的产业化技术的发展”。

  大连化物所开发的乙醇胺临氢氨化制乙二胺工业技术“以乙醇胺和氨为原料生产乙二胺,可以在较缓和的工艺条件下获得较高的产品选择性,并联产国内非常紧缺的二乙烯三胺和哌嗪,适合在国内推广,开发的成套技术中采用非苯脱水剂,该技术是更为环保清洁的技术。

  山西大学研发的炔醛法合成1,4-丁二醇加氢催化剂:针对国内引进炔醛法生产1,4-丁二醇工艺中核心技术——获得了具有适宜孔道结构与表面性质,及高水热稳定的具有水解加氢双功能的加氢催化剂该项技术成果使我国成为世界上少数几个掌握该类催化剂关键制备技术的国家之一。

  华南理工大学开展羧酸与烯烃直接加成酯的研究:包括树脂、杂多酸、分子筛系列催化剂,反应包括乙酸与丙烯反应合成乙酸异丙酯,乙酸与丁烯反应合成乙酸仲丁酯,乙酸与乙烯反应合成乙酸乙酯、水杨酸与丙烯反应合成水杨酸异丙酯等成功的用于工业生产形成巨大经济效益。

  化肥工业是基本化学工业,我国化肥工业始于上世纪三十年代。1980年全国化肥总产量(折纯养份)为1231.9万吨;2010年己达6619.8万吨,30年增长4.37倍。无论化肥总量抑或氮肥产量均列世界笫一。化肥工业中使用催化剂的主要是用于氮肥的基本原料合成氨工艺过程。根据制氨原料采用煤、石脑油、重油、渣油、天然气的不同, 使用不同品种的催化剂; 它包括有机硫加氢转化、无机硫吸收、天然气或石脑油一段与二段转化、高溫与低温变换、甲烷化及氨合成等8种催化剂。

  福州大学研制的A201型、A202型氨合成催化剂活性、稳定性适用于中小型厂;成功研制的B116型低铬一氧化碳中温变换催化剂和B121型无铬一氧化碳高温变换催化剂。

  浙江工业大学在Fritz Haber在20世纪初发明氨合成熔铁催化剂70多年后,突破经典的Fe3O4体系,发明了新一代Fe1-xO基氨合成催化剂,创立了以单相理论为核心的中国原创的Fe1-xO催化剂理论体系,技术达到国际领先水平。

  华南理工大学研究开发成功HG—1稀土氨合成催化剂,显著提高了氨合成催化剂的低温活性、耐热性和抗毒性。

  上海化工研究院研制的B301一氧化碳耐硫宽温变换催化剂,它是我国第一个开发成功并广泛使用的耐硫变换催化剂。

  齐鲁石化公司研究院成功开发了适用于从天然气到炼厂气、LPG、石脑油等气态、液态烃蒸汽转化制氢和合成气的系列化催化剂及相关应用技术;分别开发了QCS-01和QCS-04耐硫变换催化剂,实现了我国引进大化肥装置耐硫变换催化剂的国产化。

  催化科学和技术的发展在给我们带来极大的物质生活利益的同时,也使得人类活动对自然界和环境造成的巨大影响,因此环境催化应运而生。环境催化的使命——用催化的手段解决人类面临的化学污染问题,成为催化科学和技术发展所面临的新挑战。

  烟气催化脱硫脱硝---以燃煤烟气为代表的固定源SO2和NOx排放是造成我国大气污染的两种主要污染物,如何有效消除SO2和NOx是环境催化领域的研究热点。针对SO2催化消除,可以采用催化氧化法将其氧化成SO3并制得硫酸,实现废物资源化;也可采用催化还原法将其还原成单质硫磺,加以回收利用。针对NOx催化消除,可以采用外加还原剂(如NH3)的方法在有催化剂作用下将其选择性催化还原为N2(即NH3-SCR技术),脱硝效果显著。我国在烟气脱硫脱硝领域的研究起步较晚,早期(2000年前)所使用的烟气后处理技术往往是通过“引进-消化吸收-再创新”的模式,存在一定的知识产权壁垒。

  东南大学主持的“大型火电厂烟气脱硫脱硝成套关键技术的开发与应用”项目在SCR脱硝领域取得了重要进展;大连化物所研发的电厂脱硫脱硝技术也已経完成工业化试验。抚顺石油化工研究院开发的烟气脱硝催化剂已完成工业侧线年将完成流化催化裂化(FCC)烟气脱硝工业化试验和电厂烟气脱硝工业化试验。抚顺石油化工研究院开发的挥发性有机物(VOCs)催化氧化治理技术:抚顺石油化工研究院开发了系列的VOCs催化氧化催化剂。其中WSH-1型催化剂适用于石化污水场废气的治理,已经在十几家石化企业推广应用。燕化公司开发的WSH-1F型和WSH-2型催化剂分别应用在橡胶尾气和PO/SM尾气治理工业装置上。已经形成从工艺、设计、设备加工到催化剂开发成套的催化氧化技术。

  我国在2010年的汽车产量为1700万辆左右,已成为世界第一大汽车生产国。摩托车产量的已达2500多万辆,占世界40%以上。加上8000多万辆在用汽车和11000万辆的在用摩托车,我国机动车污染物在城市污染物的分担率为50-80%,是主要的大气污染源。在环境催化领域,汽车尾气中的CO、碳氢化合物(HC)、NOx和颗粒物(PM)均可通过催化结合颗粒物过滤的方法加以去除,所涉及的技术包括三效催化(TWC)、颗粒物过滤技术(DPF)、NOx选择性催化还原技术(SCR)、NOx储存还原技术(NSR)以及在此基础上开发的组合净化和四效催化技术。

  福州大学负责研制的FD型汽车尾气催化净化器性能达到欧Ⅳ、欧V排放限值,并实现工业化生产。FD型催化净化器在与垄断我国欧IV排放限值净化器市场的美、日、德等外企竞争中进入我国的一汽、长丰等汽车制造厂推广应用;四川大学在汽油车,摩托车,压缩天然气车和柴油车尾气净化催化剂的制备科学和技术方取得了突破,在机动车尾气净化催化材料和催化剂领域取得了一系列重要的科学创新。在此基础上,与四川中自科技有限公司合作建立了高性能稀土储氧材料生产线,耐高温高比表面材料生产线和机动车尾气净化催化剂生产线。已批量向整车厂和主机厂提供汽油车,摩托车,压缩天然气汽车,柴油车和通机尾气净化催化剂,其中摩托车催化剂已得到铃木,雅马哈的大量使用。CNG车催化剂已成为国内的供应商。清华大学,华东理工大学、天津大学等在对汽车尾气净化的关键反应、催化剂构成的关键材料、稀土与(非)贵金属组分的相互作用、活性组分的设计及制备工艺等深入研究的基础上,设计与开发了 稀土-非贵金属-微量贵金属 为活性组分的汽车尾气净化催化剂,形成高性能的稀土基储氧材料和复合氧化铝等关键材料的制备技术,以及“真空喷涂-真空抽提”整体式催化剂的制备技术等。相关技术在合作单位无锡威孚力达催化净化器有限责任公司、金华欧仑催化科技有限公司、上海郎特汽车净化器有限公司等成功实现了工业化生产。

  纳米高效光催化剂:福州大学通过表面酸性增强、组成与结构调控、半导体复合、异质结形成、纳米量子尺寸效应等方法,研制开发了包括固体超强酸光催化剂在内的一系列新型高效纳米光催化剂,使光催化过程效率大大提高;采用溶胶-凝胶、膜渗析及表面超强酸化等多种技术集成,开发了全新的纳米光催化剂工业生产技术,设计建成了光催化剂生产线并投入工业生产;在新型高效纳米光催化剂的基础上,把光催化技术与化学氧化技术、吸附技术、低温等离子体技术等耦合,开发了多种室内和军事密闭空间的空气净化技术和产品,与企业合作设计并建成了大规模光催化空气净化器生产线,实现了产业化。

  室温催化氧化甲醛和催化杀菌技术: 甲醛是我国室内空气中最典型、最严重的污染物之一,室内空气中还存在一些致病微生物的污染,这些污染物对人体健康构成严重危害。中科院生态环境研究中心、过程工程研究所、北京亚都空气污染治理技术有限公司发明了室温条件•☆■▲下可催化氧化甲醛的新型高分散负载型贵金属催化剂和室温催化杀菌的系列载银无机催化材料及其规模化制备技术,并在北京亚都空气污染治理技术有限公司等合作单位实现了本发明技术的产业化应用,取得了良好的社会效益和经济效益。

  有毒难降解有机污染物光催化降解中科院化学研究所在利用太阳光催化降解有毒难降解有机污染物方面取得多项成果:(1)在可见光照射下成功实现染料污染物的TiO2光催化有效降解和矿化,提出了与紫外光光催化反应不同的染料污染物可见光光催化降解机理;(2)设计并合成了一系列新型铁氮配合物及其负载型可见光光催化剂,发现其可见光照射下可有效活化H2O2以及O2降解并矿化有毒有机污染物,并提出了相应的可见光光催化反应机理;(3)研制成功非金属硼和氧化镍二元协同改性的TiO2基可见光光催化剂,在可见光照射下可有效地活化O2降解多氯酚等有毒有机污染物,通过对TiO2表面和体相改性的系统而深入的研究,澄清了一些国际上十分关注而又有争议的科学问题。臭氧催化氧化除污染技术我国城市水源中高稳定性、难降解有机污染物成为影响水质的关键污染物。哈尔滨工业大学发明了一系列臭氧多相催化氧化除污染方法,利用过渡金属氧化物的某些表面特性催化臭氧转化为具有强氧化能力的自由基,对高稳定性有机污染物的分解效率比单纯臭氧氧化提高2~4倍。臭氧催化氧化可有效地分解去除水中高稳定性有机污染物,降低水的致突变活性,显著提高出厂水的安全性。目前,哈尔滨工业大学发明的臭氧催化氧化除污染集成化技术已在我国一些水厂应用,显著地改善了水质,将III、IV类等受污染水源水处理达到生活饮用水水质标准要求。

  有毒有害污染物的高效处理一直是国际环境工程领域的难点,光催化被认为是控制这类污染物最具发展前景的新技术之一,但能量效率低制约了该技术的实际应用。针对如何提高能量效率这一亟待解决的关键科学问题,大连理工大学、清华大学开展了提高光催化环境污染控制过程能量效率的方法及应用基础研究,取得了明显的规律性创新结果。

  煤基合成气化学是指以煤和合成气为原材料的化学工业,通过对煤进行深加工,不断延长其产业链,通过催化剂的开发,可以开发出数百种乃至上千种化工产品和燃料油,具有产业链长、增值空间大、关联程度高、规模效益显著的特点发展前景广阔,三十年來取得了重要进展。

  大连化物所(81)在上世纪八十年代初开展了由甲醇或二甲醚制烯烃催化剂及工艺技术研究。在九十年代成功开发了磷硅铝(SAPO-34)分子筛廉价合成技术、微球催化剂制备技术和流化床反应工艺技术,完成了中试规模放大。在基础研究和催化剂的性能改进工作基础上,开发了新一代甲醇或二甲醚制低碳烯烃的催化剂,进一步提高了烯烃选择性。大连化物所与陕西省新兴煤化工科技发展公司、中石化洛阳石化工程公司合作在世界上首次完成了万吨级规模甲醇制烯烃工业性试验,并命名为DMTO技术,其项目规模和各项指标已达到世界领先水平。神华(包头)世界首套180万吨/年甲醇制烯烃工业化装置投料试车成功,在这套装置运行过程中,甲醇转化率达到100%,2.96吨甲醇出发生产一吨乙烯和丙烯,此后DMTO装置正式进入商业化运营阶段[3]。这是世界上以煤炭取代石油大规模生产乙烯、丙烯等大宗石化原料的成套技术。

  早在1953年大连化物所进行了3000吨/年循环流化床合成油中试试验,因天然石油的大量开采,合成油的研究暂时退出舞台。1980年代初,山西煤化所重新恢复了煤制油技术的研究与开发,先后経过固定床两段合成工艺;浆态床合成油技术;适合低温浆态床费托合成的微球形Fe-Cu-K/SiO2 (20-150mm)催化剂;高温浆态床微球型(30-150mm)铁基费托合成催化剂催化剂等的技术进步,其时空产率可达到1.2-1.5g油品/g催化剂,催化剂产油能力达到1500-1800吨油/吨催化剂,活性是传统固定床费托合成催化剂的10倍以上,是低温浆态床费托合成催化剂的4-5倍。2006年后成立了中科合成油技术有限公司,形成了我国煤制油产业发展的技术支撑实体。在伊泰、潞安和神华建成三个16-20万吨/年合成油示范厂并通过了中国国际工程咨询公司的考核验收,这标志着我国已完全掌握了先进高效的煤制油工业技术。

  大连化物所在常压水煤气部分甲烷化催化剂及技术工业化应用的基础上,全面开展了煤制天然气高温高压催化剂及工艺技术的研究和开发,研发了系列的完全甲烷化催化剂,并进行了长时间(8000h)的催化剂性能测试;工业性试验验证了催化剂的各项指标和工艺技术的可行性,并编制完成了日产12万立方米SNG工业装置的成套工艺技术软件包;并集成了合成气完全甲烷化催化剂生产线,实现了催化剂的批量生产,该技术已经具备了进行工业化应用的条◇=△▲件。

  福建物质结构研究所与企业联手合作,成功开发了“万吨级CO气相催化合成草酸酯和草酸酯催化加氢合成乙二醇”(简称“煤制乙二醇”)成套技术。中科院福建物构所和上海金煤化工新技术有限公司已将全部煤制乙二醇技术入股通辽金煤化工有限公司,在内蒙古通辽市建设全球首套年产20万吨煤制乙二醇示范装置。但是,工芸过程仍存在技术瓶颈,経过刻苦攻关有望成为国内最大的乙二醇生产企业。

  大连化物所针对天然气、油田伴生气、煤制气、炼厂气及含H2S的工业气体,从H2S传质入手研究开发成功了高硫容干法催化氧化脱硫剂。催化氧化脱硫剂的成功推广应用,在节约脱硫净化成本的同时,减少了脱硫过程对环境的二次污染,目前已在我国四大油田同时使用。

  催化界同仁经过跨世纪的追求和奋进,尤其是在近三十年的快速发展,终于使當今的中国催化发展成世界催化大国!但是如何使催化大国发展成催化强国是全体催化同仁今后的中心使命。

  在表面科学尤其是近年发展起來的纳米科学和技术的促使下,催化本质的探索和催化工作理论的发展仍然将是人们追求的目标。精心擬炼的催化研究领域仍然应当是催化新反应、催化新材料、催化新表征方法尤其是大力发展原位实时、实空间的表征方法。利用超高分辨分析电镜、原位光谱、波谱技术等现代物理化学原位方法和计算化学相结合对实用催化剂的深化研究,学习、引用凝聚态物理的理论和技术发展新的催化剂及其工作理论是其重要方向之一。

  鉴扵催化科学和技术在国民経济、环境、人类生活质量等的重要意义,催化研究的主战场仍然是紧密结合国家的重大需求而进行。煤、石油、天然气、氢的优化利用、石油化工、环境、能源……。

  又鉴于催化是一个老学科有着丰富的学术和技术积累,学科的发展要求它必需走出本学科和其他学科交叉……两山之间必有狭峪!?例如功能材料的发展。相信经过催化界同仁的奋进会开辟出一片繁荣的新天地。

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